金川集团检修一线的"定海神针"：自制电子档案解难题

2023年7月，随着铜业公司合成炉工序工序长董旭一声铿锵有力的指令：“相关单位已准备就绪，合成炉投料。”46个日夜的披荆斩棘、艰苦鏖战终于落下帷幕，金川集团铜合成炉系统年修圆满收官。

铜合成炉于2005年建成投产，是世界上第一座用于铜冶炼的合成式悬浮熔炼炉，作为金川铜冶炼关键性冶金炉窑，铜合成炉为金川铜冶炼从小到大、从弱到强立下了汗马功劳，为金川铜冶炼技术水平的提升奠定了坚实的基础。

此次合成炉系统年度检修是自合成炉投产以来改造量最多、施工难度最大的一次。检修以合成炉余热锅炉大修、合成炉贫化区改造为主工期，配套开展双18模圆盘自动定量阳极浇铸设备，4号转炉电除尘器，熔剂料仓1号、2号吊车电控系统，3号熔体天车大修，底吹炉炉体、电炉炉体中修，环集扩能改造和其他附属设施检修等项目，涉及检修内容300余项。

合成炉贫化区改造项目中，董旭主要负责合成炉贫化区炉顶、上升烟道炉顶爆破工作。为确保合成炉拆除工作安全高效完成，他严格把关炉体鉴定、炉内拆除范围确定、炉底冻结层清打、找砖茬以及炉体砌筑中的质量工作。在炉底清打中，他带领团队制定烧眼、机械清打相结合的方案，大大提高了炉体拆除进度，同时在炉体砌筑中全天候紧盯砌筑质量，确保合成炉安全复产。在本次改造中，董旭还独立设计完成了合成炉加料系统改造，从设计图纸、备件制作、安装调试全过程跟踪，实现一次性试车成功，为合成炉年修后高负荷生产打下了坚实的基础。

2003年，董旭在铜业公司熔炼分厂参加工作。十几年来，他扎根火法冶炼一线，刻苦钻研、总结归纳，掌握了各种冶金炉窑冶炼技能。他不断创新创效，为生产排忧解难，先后获得金川集团先进生产者、铜业公司精益改善明星、最美金川青年等荣誉。

在多年的工作中，董旭无数次排除设备故障，在厂里已传为佳话。他提炼的“五步更换风动溜槽底板”“三控两堵落闸板”“喉口部结焦抑制操作法”等创新项目大幅缩短单次停料检修时间4至6小时，他参与的“降低合成炉重油消耗”项目，年节约成本170余万元。

关键时刻，董旭能及时准确排除设备故障、快速恢复生产，靠的是他的“电子档案”。在合成炉中控室电脑中的那份电子档案里，分门别类记录了近年来合成炉各种设备故障发生时间、原因、排除解决方法。用董旭的话说，只有你对现场每台设备的健康状况了如指掌，才能在处理故障时得心应手。为每一台设备建立单独的故障消除电子档案，遇到类似问题在电脑中搜索关键词就能很快查找出故障原因、解决方式，为修复设备提供依据，为分厂生产争取宝贵时间，同时也能为后辈力量的培养提供鲜活教材。

2012年，董旭负责合成炉干燥系统工艺技术时，发现干燥布袋收尘器滤袋消耗量大、成本高、岗位操作人员技能不足，为此他多次深入现场对布袋收尘器进行技术改造。为确保改造后的运行效果，岗位实现精准更换、经济更换，他将干燥布袋仓里的1200条布袋搬到了图纸上，并对每条布袋进行定位，标记更换时间，详细记录更换的布袋出现的易损点，在绝不浪费一条新布袋的情况下推算布袋使用周期，使布袋消耗量逐年下降。2017年，他提出用低压脉冲旋转反吹收尘器替代项目，成功实施后使滤袋寿命由1年延长到3年以上，年节约检修时间达144小时，创造效益550万元。

近年来，董旭获得创新成果20余项，获得国家实用新型专利6项，其中两项获金川集团技术改进二等奖、技术创新项目优秀奖，1项获第三届世界发明创新论坛“文明创业奖·项目奖”，1项获金川集团QC成果一等奖，1项获全国QC成果优秀奖。

100多人的合成炉工序在董旭引领下，围绕安全生产、降本增效提出近600项合理化建议，涌现出金川集团及以上技术状元、标兵、能手17人，主操手、炉长30人，6名优秀职工成为班组长，7名优秀职工成为工程技术人员。2018年，他带领的团队荣获“金川集团工人先锋号”“金昌市工人先锋号”荣誉称号。

（金川集团客户端）