金川铜贵广西金川公司冶炼二厂火法精炼工序设有倾动炉与两台阳极炉，过去系统整体能耗较高，炉体间缺乏协同，一定程度上影响着精炼工序连续性、经济性和环保水平。
难题摆在面前，从哪里破题？
“不能再用传统的局部改造模式，要从整体生产系统出发统筹推进”。在金川铜贵广西金川公司冶炼二厂职工创新工作室里，技术团队一次次讨论、一遍遍推演，最终把目标锁定在推动精炼工序从“单点改进”向“系统协同”全面转变上，实施技术集成创新攻关。
方向定了，第一步往哪走？
团队把打通炉体联动作为突破口，对顶吹吹炼炉进行改造扩建，在倾动炉与阳极炉之间搭起“桥梁”。改造后，物料可直接通过新溜槽进入倾动炉，减少热量损耗。炉体之间的“路”通了，入炉环节也跟着优化。团队采用柔性吊装方式，让不规则大块物料顺利进入阳极炉，单炉加料作业时长缩短2小时，作业效率显著提升。
“这一改造还带来了显著的生产便利，后续在阳极炉检修周期内，‘侧+顶’系统无需停产或降负荷，侧吹炉的作业率与负荷率将得到显著提升。”金川铜贵广西金川公司冶炼二厂技术员覃福来说道。
在造渣精炼环节，团队将攻关重点放在除铅与护炉难题的难题上。过去熔剂统一入炉，反应进程不好把控，除铅效果有待提升。为此，团队守在炉前开展多轮测试，将熔剂从统一入炉改为分阶段入炉，精细化把控反应进程，强化除铅能力，进一步稳定产品品质。护炉的问题紧随其后，团队又摸索出铁精矿造渣护炉工艺，针对设备损耗快、熔剂成本高等问题，团队采用熔剂代替、优化配比等方式，让挂渣效果与炉衬寿命达到综合最优水平。据测算，改造后阳极炉氧化还原孔砖的更换周期从平均3个月延长到5个月，进一步降低维护成本。
针对热态渣大钢包冷却易产生包底积铜、后续处置成本高和大块精炼渣需多次破碎的问题，团队经过在现场反复观察冷却过程，发现问题的根子出在冷却方式上：大钢包散热慢，渣铜体系在长时间静置中发生重力沉降，包底积铜就会越结越厚。
“能否借助快速冷却技术抑制渣铜体系的重力沉降分离效应，从源头根除大块铜包底积铜生成？”团队顺着这个思路反复讨论，最终拿出“大钢包转小钢包”的办法，突破传统大钢包静态冷却的工艺局限，将热态精炼渣直接倒入定制的小钢包冷却。小钢包经过优化散热面积与容积比设计，散热效率大幅提升，冷却周期缩短三分之一，能将热态精炼渣在线快速分离，避免包底积铜。分离出的渣料经打渣机初破后，直接通过新增的颚式破碎机进行二次细破，再借助残极加料机返回顶吹炉，进行回收再利用。
渣料从产出到回炉，走通了一条全闭路循环，省去往返转运与二次破碎环节，生产成本大幅度降低。
集成改造后，不仅生产组织更加灵活、工序衔接连续可控，能源资源利用也由分散治理转向系统回收，热量损耗与金属流失大幅减少，产品品质同步提升。同时，现场作业环境与本质安全水平得到全面改善。通过安全、环保与生产效益的协同提升，综合运行成本显著降低，每年可节约整体成本500余万元。
金川铜贵广西金川公司将持续深化工序能力匹配与精细化管理，立足现场激发职工创新活力，持续巩固拓展创新成果，通过深挖优本创效潜力，把每一次创新突破转化为实实在在的经济效益与环保效益，为高质量发展蓄势赋能。
金川集团新闻中心全媒体记者 马鹏飞 黄思雯
（金川集团官方公众号）
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