在金川铜贵铜盐分厂5Kt溶铜工序至熔炼二分厂沉降槽区域，连片的蓝色管桥架纵横交错，架设着输送各类蒸汽、溶液、压缩风等介质的管道，织起了一张输送物料的大型网络。
路过时，很难留意到管桥架上最近多了一条直径80毫米的黑色细管。它固定于桥架底部，在周围粗壮管道的映衬下，显得格外纤细。
但就是这条不起眼的黑色管道，凝聚着铜盐分厂一项目组“穿针引线”的巧思与努力。
“这是‘672米收尘液孔网钢带管道铺设项目’。”铜盐分厂设备运行技术人员王久超说，“简单来说，就是架设了一条运输‘收尘液’的管道。但要在管道已经十分密集的地方开出一条新路，其实是很具有挑战的事。”
“收尘液”运输之难
此次新建管道的末端，坐落在铜盐分厂5Kt溶铜工序外来溶液罐区。记者到达这里时，登高车正被长长的警戒线围起，升降台上，几位作业人员正为管道缠绕保温棉。
王久超说，要讲清这条管道为何架设，要先讲讲它输送的液体——收尘液。
收尘液来源于熔炼二分厂，由火法冶炼产生的烟气与循环水混合形成。烟气中的成分溶解在水中，形成一种酸性含铜废液，便是收尘液，其含铜量较高，技术团队精准研判、变废为宝，将其作为生产硫酸铜的原料，大大提高金属利用率。
熔炼二分厂离铜盐分厂约700米，这段不算长的距离，一度成为收尘液回收利用的最大阻碍。
铜盐分厂最初采用的办法是罐车拉运。每天安排7辆罐车往返，刚好满足当天的用料需求。
但很快，一些问题暴露了出来。一方面是日益高昂的运输费用，另一方面，是装车、卸车时难以避免的溶液渗漏。
“渗漏的量不算多，”王久超说，“但废液含重金属，腐蚀性强，长期积累不仅损耗物料，还存在环保隐患和安全风险，不符合我们的生产理念。”
此时，安全、环保、成本，三个问题摆在了眼前。
大家迅速敲定最优替代方案——管道输送，即在熔炼二分厂的沉降槽与铜盐分厂间架设一条专用管道。
办法很直接，但实际操作起来却没那么简单。
王久超与铜盐分厂的技术人员、维修班班长和熔炼二分厂的技术人员在两个分厂间实地勘察。管线长度、管径大小、走向分布、管材选择……每一项均去现场确认。
首先难住他们的，是极度有限的架设空间。
现有管桥架上布设着各类生产管道，高温蒸汽管道、输送压缩风的风管、酸碱液体管道等交错排布，几乎无多余布设空间。
“就像在一个已经停满车的停车场里，再塞进一辆车。”王久超打了个比方，“还要保证不能碰到旁边的车，很考验技术。”
比空间受限更棘手的是未知风险，现有管道内介质种类繁杂、特性各异，施工前期无法精准判定周边管线内部介质及化学属性，若焊接作业中不慎造成原有管道破裂，引发危化介质泄漏，后果不堪设想。
于是，项目组成员联系所有管道的管辖方，确认每一条管道内的介质运行参数及风险，提前制定应急处置预案，规避施工安全风险。
管线走向的抉择同样几经斟酌。最初，有人提议绕开部分管线拥挤的路段，但推演后发现，绕行会使管线铺设难度陡增，还可能挤压相邻管道，后续维保极为不便。
经过反复讨论，项目组决定“另辟蹊径”——在管桥架最下方，用角铁焊接定制矩形托架，每6米设置一个固定点位，将新管道悬空“吊”在桥架底部。这样一来，管道沿着桥架贴着边走，既不用改变架设路线，也不挤占原有管线位置，可谓两全其美。
“穿针引线”半个月
7月15日，672米收尘液管道铺设项目正式开工。
王久超和同事选择两端同步、双向对进的施工模式。一端是熔炼二分厂的沉降槽端，离那里约100米处作业空间大，登高设备操作空间充足，施工干扰小、难度较低，且紧邻物料源头，可实时监测施工对生产的影响。
另一端是铜盐分厂的罐区端。管道从罐口出发，铺设到电解区的主桥架上暂停，等另一端的管线过来“碰头”。这一段约70米，依托现有桥架铺设，无需焊接托架，因此仅一两天便顺利完工。
这两段管线铺设完成后，便是相对困难的“托架焊接”阶段。
在此期间，施工人员要搭乘登高车，在高空精准完成角铁托架分段焊接、固定作业，逐一筑牢管道支撑基座，为管线铺设打牢基础。
“托架在前面焊，管道在后面连。”王久超这样描述施工方式。
本次项目选用黑色孔网钢带聚乙烯复合管材，单段长约6米。该管材外表看起来平平无奇，内部却嵌合了金属钢带，强度远超普通塑料管。现场人员说，选择这种材质，是因为收尘液是酸性溶液，对钢制管道有极强腐蚀性，必须用与溶液完全不反应的塑料，才能保证管道使用寿命。
这种管道的焊接与金属器具焊接不同，需用热熔机连接。接口熔合后，还要进行塑料补焊，做二次密封，杜绝后期渗漏风险。
施工中期是项目攻坚的关键阶段。为抢抓工期，项目组每天直到天色暗下来才收工。但最难的不是赶进度，而是与相关单位协调配合。
作业人员介绍，焊接作业中，电焊机需要随管道铺设向前移位。但受电缆长度限制，每完成一段焊接，就要移动电源箱。每一次移位，都要根据施工区域，联系熔炼二分厂重新拉设检修电源。
“熔炼二分厂的作业人员一边要管生产，一边要兼顾我们的管道铺设，确实给他们添了不少麻烦。”王久超回忆道。
就这样，项目组与移动电源箱、登高车一起行动，让管道在管桥架下一段一段穿行，如同在一张大网上“穿针引线”。如此往复半月左右，项目终于接近尾声。
一条管道带来的效益
王久超说，项目施工的原则是“完工一段，验收一段，合格一段”。每段管道密封后，他就和运行保障班班长一起检查，确认焊接点有无虚焊、焊缝不牢固的情况，直到672米管道全部铺通。
管道铺设完成后，项目组成员用压缩风从头到尾检查了一遍管道是否漏风、是否通畅。
“压缩风的声音很大，”王久超说，“如果有漏点，就会在那里听到明显的尖锐气流声。”幸运的是，整条管道没有出现这种情况。
确认一切正常后，8月初，收尘液专用输送管道正式投入使用。
记者跟着王久超去看了这条管道。从铜箔罐区逆向出发，顺着管道一路行走，十多分钟才见到管道源头。那里安装了一台绿色的化工泵，就是它将熔炼二分厂的收尘液泵送到管道里。
现场人员大致算了一笔账。这条管道每天可输送约60立方米收尘液，原本一天使用7辆罐车，现在减少到5辆，每月可节省直接运输成本五六万元。
这还不是最为重要的，更长远的好处体现在安全环保效益方面。密闭管道输送彻底杜绝了罐车装卸、转运过程中的物料洒落、渗漏问题，有效规避了酸性废液污染风险，同时，大幅减少作业人员接触酸性介质的安全隐患，让物料输送流程更安全、绿色、高效。
项目结束不久，王久超和项目组成员又接到一个新任务——电解二分厂的电解液管道架设项目。尽管施工规模不同，但架设思路如出一辙。王久超说，有了这次项目的经验，他们对即将开工的新项目信心十足。
从传统罐车到管道输送，从高频次运力消耗到低成本绿色运维，看似简单的模式优化，实则是金川铜贵铜盐分厂坚持优本创效，践行绿色发展的生动缩影。正是这种抓住每一个优本创效机会的劲头，才使得生产运行中的“小难题”转化为助力分厂发展的“大效益”，也为其他同类项目提供了许多可复制、可推广的实操经验。
金川集团新闻中心全媒体记者 骞梦潇
（金川集团官方公众号）
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