生产一线是成本管控的前沿，也是效益提升的源头。一个参数、一条管线、一台设备，看似微小，却关乎安全、质量和效率。一处堵点怎么通、一道工序怎么控、一台装置怎么改、一套机制怎么立，金川镍钴镍冶炼厂将答案写在四个“变”里。
现场破题，把“堵点”变“支点”。现场是小改小革的第一落点。电积一车间优化管网布局，将罐车运输改为管道输送，实现阳极液“一键输送”，日输送量大幅提升，在降低风险、减少损耗的同时，有效减轻岗位劳动强度。顶吹炉车间在加装冲渣水管解决粘渣问题后，进一步盯住返程带水这一新问题，增设两道可调刮板，前端除浮渣、积水，后端清理残余物料，并动态调整贴合精度，从源头减少返程带水，设备腐蚀程度、现场清理工作量、安全隐患均得到有效改善，实现一次改造、多重增效。管线改一改，流程顺一顺，带走的是隐患，留下的是效率。
精控提效，把“结果控”变“过程控”。质量短板在哪里，精细管理就跟进到哪里。电解工序泵体、管道、阀门等设备检修时，内腔会残留含重金属的腐蚀性电解液，传统承接方式易造成物料损耗和现场积液。电解三车间自主研发可移动式残液接液装置，该装置采用大容量防溢流槽体、带锁止底座、低位自循环排液一体化设计，目前已投入全工序常态化使用，实现残液源头闭环回收，作业效率大幅提升。电积二车间针对始极片表面状态不统一问题，采用“十字”五点测粗糙度分级浸蚀工艺，按四类板面标准匹配差异化浸蚀时长，统一板面处理效果。针对隔膜袋溶液置换效率偏低难题，配备移动式抽液泵与专用置换支管，10分钟内完成定向置换，槽面作业效率与溶液管控精度同步提升。作业的每一分钟、溶液的每一处流向，都被纳入精益管控的刻度之内。把标准立在过程里，质量控制便不再是事后把关，而是从源头起就把控毫厘。
改造攻坚，把“人工作业”变“装置提效”。难点所在，就是改造所向。过去，种板作业采用吊车悬挂吊架、人工剥离、往复周转，作业效率和安全保障仍有提升空间。电积一车间自主研发种板高效剥离排板装置，实现吊运到位后脱钩静置，吊运与人工剥离同步进行，单批次作业周期缩短，种板横电时间缩短，始极片外观质量更加稳定，人机交叉、磕碰夹伤等风险同步降低，这是优本创效的现实需要。顶吹炉车间的加料线同样如此，贫化电炉加料原本需要十余项手动操作，覆盖混料、配料全工序，涉及加料刮板和4台定量给料机的操控，启停顺序全凭经验，一步错位就可能堵料伤设备。车间将全套设备控制信号接入DCS系统，定制一键加料联锁程序，中控室轻点指令即可启停全链条设备，堵料断料问题得到有效遏制。改造攻坚，改的是设备，增的是动能。
机制固本，把“一阵风”变“长久功”。群众性创新，难的不是热起来，而是长下去。车间里的小改小革，正扎根在全员创新这块最厚实的底座上。不需要宏大课题，只需把岗位上的难题当成攻关课题。从改一台设备、优一个参数，到建一套机制，金川镍钴镍冶炼厂以“检修＋培训”为载体，把检修现场变成技能提升的实景课堂；以复盘固化为抓手，推动一项项现场实践沉淀为可复制、可推广的经验；常态化开展合理化建议征集，把职工的“金点子”收集上来，落到现场，变成“金果子”，让创新干劲沉淀为日常习惯。机制固本，固的是规矩，长的是后劲。
一条重新排布的管线、一个被压缩的作业周期、一道精调细控的参数……金川镍钴镍冶炼厂坚持用小切口破解大问题，从细微处挖潜力、从关键处降成本、从管理上提效率，让一个个“问题点”变成“增效点”，让一项项“小改小革”转化为实实在在的经营效益，用实干实绩奋力书写高质量发展新答卷。
金川集团新闻中心全媒体记者 赵世卿 戴永鑫
（金川集团官方公众号）
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