很多人问过我，整天和萃取槽、反应釜打交道，不觉得枯燥吗？
每次我的回答都一样：“你看萃取槽里的溶液，颜色一直在变，每一批原料都不一样，每一个生产中的问题都是新的。我干的从来不是重复的劳动，是永远解不完的题。”
这话说起来轻松，但走到今天，我用了整整14年。
我是任伟，2008年，我考入兰州交通大学化学工程与工艺专业。大学课堂上第一次听到“湿法冶金”这四个字时，我并不知道它会成为我一生的关键词。我只是隐约觉得，把矿石变成高纯度的金属材料，这个过程里有种迷人的逻辑感。
2012年6月，本科毕业，我来到镍盐公司，下车间。那时候，同学们有的去了设计院，有的考了公务员，而我拎着行李箱，进了氯化镍车间，成了一名普通实习生。
说实话，第一天走进厂区，我的自信就被击碎了。大学里学的东西，在轰鸣的设备面前显得那么苍白。
萃取工序的复杂程度远超课本上的流程图，杂质管控的标准苛刻到让我头皮发麻。我记得第一次独立操作时，手忙脚乱地把一个阀门调错了方向，带我的老师傅没说什么，只是默默地帮我扳回来，拍了拍我的肩膀：“小伙子，别急，先把每一个动作练成肌肉记忆。”
从那天起，我给自己定了个规矩：把车间当课堂，把设备当教材。别人倒班休息，我守在反应釜旁边，盯着温度、流量、压力这些参数，每隔半小时记录一次，记了一年多。
夜班最熬人，凌晨三四点困得狠了，我就站着操作，不敢坐。下了夜班，别人回去补觉，我抱着工艺流程图和技术手册，蹲在操作室角落，一条管线一条管线地捋。看不懂就追着技术员问，问得人家远远看见我就躲。
那两年，我养成了习惯：来得早，回得晚。遇到想不通的问题，干脆不回宿舍，就在车间看着设备琢磨。其实也没那么拼，就是觉得弄不明白的时候，离开了也睡不踏实。
就这样跟班实操了整整两年。两年里，我没有一天离开过生产现场，熟练掌握了每套设备的运行原理、每道工序的操作精髓、每个工艺参数的管控区间。更重要的是，我彻底褪掉了学生气，读懂了“实干”这两个字的重量。
公司始终坚持“复合培养、压担育才”，我算是这个理念的深度受益者。从氯化镍分厂副厂长到原料分厂副厂长，再到安全保障部负责人，直至现在统筹硫酸镍一分厂的生产、技术和党建工作，每一次岗位调整都是一次成长。
最难的是一次跨界。让我去管安全的时候，我心里直打鼓。干了这么多年技术，我习惯用数据说话，但安全管理需要面对的人的行为、习惯，甚至情绪。
那段时间，我每天带着本子在现场转，不只是查违章，更要搞清楚为什么违章。我发现，有些操作隐患不是因为操作人员不认真，而是作业流程本身不够合理。
于是，我带着团队重新梳理全流程的风险点，把安全标准细化为可操作的具体动作，让每个岗位的人都清楚自己该做什么、不该做什么。当安全成为大家自觉的习惯，分厂的安全生产纪录也一次次被刷新。
每一次轮岗都逼着我打破思维惯性。做氯化镍的时候，我盯着产品品质，和团队一遍遍调试浸出和萃取的全流程参数，一点点提高产品纯度和合格率，最终让电镀级氯化镍的品质上了一个台阶。做原料预处理的时候，我从源头抓起，优化物料调配方案，严把原料质量关口，为后端的稳产高产打下了基础。
十几年下来，我越来越笃定一件事：岗位没有高低，关键在于你能不能在那个位置上真正解决问题。每一次轮岗都让我补齐一块短板，也让我从一个单纯的技术人员，成长为一个能够统筹生产、研发、安全、管理的复合型从业者。
我一直坚信，创新不是纸面上的论文，也不是汇报里的漂亮数字，它必须能解决现场实实在在的难题。
2015年前后，我们在生产高品质电镀级氯化镍时遇到了一个“拦路虎”：用粗氢氧化镍做原料，杂质含量高，传统的工艺路线根本达不到电镀级产品的要求。那时候我和团队每天都在车间里做试验，一组数据不对就推翻重来，经常是白天调试、晚上分析，连续几周没有休息。
有一次凌晨两点，我们终于找到了一组理想的萃取参数，钙镁杂质降到了历史最低值。
那一刻，大家累得连欢呼的力气都没有，只是互相看了一眼，笑了笑。
那项技术后来获得了中国有色金属工业科学技术三等奖。但对我来说，最大的奖励不是证书，是产品合格率实实在在地提升了一大截。
2023年，公司10万吨/年动力电池硫酸镍溶液提升项目试车。这是新能源产业链布局的关键一环，但工期紧、任务重，而且新工艺在行业内没有成熟的先例可循。我作为项目核心负责人，压力前所未有的大。
那段时间，我吃住基本都在厂里。项目现场搭建了临时指挥部，我和党员攻关队的同志们立下军令状：当年建设、当年投产、当年见效。除杂、萃取、浓缩三大核心工序，每一道我们都反复调试、反复优化。有时候设备运行到半夜突然报警，大家二话不说爬起来排查问题，困了就在椅子上靠一会儿，饿了就泡碗方便面。
就这样连续奋战了三个月。当项目成功达产达标的那一刻，我看着崭新的生产线平稳运转，心里涌上来的不是激动，而是一种踏实的欣慰。我们不仅完成了任务，还创下了行业内瞩目的“金川速度”，有效扩容了锂电核心原料的产能，为公司在新能源赛道上的竞争增加了沉甸甸的筹码。
这些年，我和团队一直盯着行业里的共性痛点。萃取钙渣堆积的问题、溶液除硅除砷难度大的问题、生产能耗偏高的问题，都是别人不愿碰的“硬骨头”。我们扎根现场，做了上千组对比试验，反复改良工艺方案，最终攻克了萃取提纯、物料浸出、杂质深度去除等一系列核心技术，多项工艺实现了国内首创。喷雾热解生产氧化亚镍技术和硫酸镍溶液除硅核心技术，成功突破了国外的技术壁垒。我们自己研发的镍电积阳极液精制全流程工艺和硫酸镍溶液深度除砷除锑工艺，稳定保障了高端镍盐原料的品质。
这些技术落地后，单类产品每吨加工成本降低了1000元，每年为公司实现数千万元的降本增效。更重要的是，这些成果广泛支撑了三元动力电池和储能材料产业的发展，也为行业提供了可以借鉴的实践经验。
我心里清楚，成绩来自公司搭建的平台，是团队一起拼出来的。
作为分厂党支部书记，我一直琢磨怎么让党建不流于形式。
我们设立党员先锋岗，组建党员攻关小组。遇到急难险重的任务，党员带头冲在前面。2023年那个重点项目，如果没有党员攻关队日夜坚守，不可能那么快实现达产达标。
在红色动能的带动下，分厂的数字化管控体系全面落地，金属回收率突破98.5%，年度外付镍量超3.3万吨，各项指标屡创新高。
作为分厂带头人，我也依托创新工作室，开展“传帮带”工作，把自己积累的十几本工艺笔记、上千份试验记录整理出来，毫无保留地分享给年轻同事，手把手教他们操作要领，带他们分析问题思路，希望他们能比我成长得更快，因为新能源这个行业太需要人才了。
现在回过头看，从2012年那个夏天走进车间，到今天，14年过去了。我收获了荣誉，也经历了挫折，但最珍贵的，是那份始终没变的踏实感。
有人问我，每天面对同样的设备、同样的流程，真的不会厌倦吗？我想了想，告诉他：每一批原料都有自己的“脾气”，每一个生产日的工况都不完全相同，萃取槽里的颜色一直在变化。我每天面对的都是新问题，需要动脑子去解决。这种“永远在解题”的状态，让我觉得自己的工作是有生命力的。
夜色降临的时候，硫酸镍一分厂的灯光依然亮着。我穿上那件洗得有些发白的工作服，戴上安全帽，又走进车间。设备的嗡鸣声均匀而低沉，像这片土地上一群实干者沉稳的心跳。
十四年，我褪去了青涩，沉淀了初心。岗位变过，职责变过，但“深耕湿法冶金、建设金川产业”的念头从来没有变过。未来，我会继续坚守在一线，依托大师创新工作室攻坚前沿工艺、精进绿色低碳生产技术、完善全产业链技术储备。
以匠心守初心，以实干担使命，和企业一起，奔赴更高质量的新征程。
这条路，还长着呢，但只要还在萃取槽旁边站着，我心里就踏实。
（金川集团官方公众号）
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