金川井下盘区有网了　“口口相传”成过去式

“全体注意，爆破马上开始，请立即撤离。”

“收到，警戒线已拉好，人员全部清场，可以起爆。”

“爆破完毕，请检查现场情况，恢复正常作业。”

这是在金川镍钴三矿区井下某盘区，作业人员通过工业手机完成的一段通话。看似无比寻常，但在不久前，这类稳定顺畅的井下移动通信，还未全面落地普及。

作为一类独立划分的水平矿区，井下“盘区”内道路纵横交错、岩层对信号的屏蔽效果极强，多年来始终无法实现网络覆盖。过去，生产指令只能靠人跑进跑出传递。如今，随着金川集团研发中心“无线Mesh自组网”技术的落地，这种“口口相传”的通信方式被先进的数字通信取代。

盘区的“无网”之困

Mesh，意为网状结构。无线Mesh自组网，顾名思义，就是不用布线、节点可自发互联的特殊通信网络。为了解其全貌，记者走进研发中心工业数智化研究所，见到研发项目的主要负责人，硬件架构师李生洋。

“任何无线网络都要依托一种被称为‘基站’的装置而存在，”李生洋说，“我们的无线Mesh自组网，也建立在‘基站’之上。”

基站是一个银色的不锈钢长方体盒子，上面装有两根短粗的黑色天线。“在它安装之前，盘区没网，大家也都习惯了。直到2023年，我们意识到网络对矿山发展必不可少。”

那时，李生洋正在参与金川集团智慧矿山建设规划的相关工作，核心任务是为后续的智能装备、云资源等搭建基础设施底座。但规划越往下做，一个障碍就越发明显，那便是盘区内“没有网络覆盖，数据无法传输”。

视频监控要回传画面，语音对讲要实时可达，铲运机要实现远程操控和智能化驾驶……这些智能化场景的落地，都由于“没网”受到阻碍。

单有智能化设备而没有网络，相当于有“大脑”却没有“神经”，所有感知和决策的指令都无法传递。因此，盘区必须找到一种合理的网络覆盖方案，架起一座传递信息的“桥”，才能将“智慧矿山”建设推进下去。

介绍中，李生洋将基站外壳盖打开，展示基站的主板、电源模块、接口等部件。这台看起来并不复杂的装置，却藏着众多研发人员的心血和巧思。“井下盘区环境与地表差别很大，高湿度、高粉尘、强震动、强电磁干扰。”他说，“地表成熟的通信建设方案是无法照搬的，我们要想做研发，每一步都是新问题。”

为何选择无线Mesh自组网？

研发初期，研发团队先对矿山盘区的状况进行全面分析。

首先是采矿方式，金川自有矿山采用爆破方式开采，开采过程中，石块会松动、飞溅，若在作业区铺设光纤或网线，极易被损坏，可靠性难以保证。盘区通信要想落地，“无线”是唯一选择。

此外，井下盘区并非固定不变的空间。一个层面开采完，需做充填处理，再转向下一层开采。巷道走向、作业面位置始终在变，通信设备布置点也要随之改变。在传统的“星型”分布式网络中，信号由一个中心基站向各个终端设备传递，中心基站一旦拆除或挪位，整个网络都会瘫痪，显然不适用于盘区。

由此，研发团队把目光投向一种集团从未用过的技术——无线Mesh自组网。

这项技术，主要用于无固定基站、设备众多、环境复杂的场景。其核心优势就是“去中心化”，即无需固定中心基站，众多节点基站之间可实现自动互联。即便某一基站拆除，其他节点也能马上重新建立连接。

无线Mesh自组网还有一个显著优势，就是“双频”。随着Wi-Fi6技术的成熟应用，双频设计满足了基站间数据回传与用户访问接入的需求，回传链路和用户接入均得到保障，比之前的网络稳定性更高。

除了稳定，它还能很好地满足智能设备对“延时”的要求。延时，即传输延迟时长，也就是从发出信号到收到回应所需的时间。这个时间越短，设备灵敏度越高，操作安全系数就越高。普通的无线网络延时基本维持在100毫秒左右，本次研发的无线Mesh网络在漫游切换、路由算法、回程设计等层面都进行了定向优化，能将多跳网络的延时控制在30毫秒以下，完全满足智能装备远程控制的需求。

经过大量讨论和分析，研发团队凭借多年的网络建设与运维经验，率先完成基站雏形设计制作。

“研发阶段主要是做一些理论上的工作，还比较顺利。”李生洋说，“真正难做的，是后来的现场测试。”

百折不挠的井下测试

2025年5月，研发团队带着做好的基站，深入金川镍钴三矿区井下盘区开启现场测试。

然而一到井下，供电问题就先给他们“上了一课”。

井下盘区照明电是36V交流电，不是基站可以直接使用的直流电，要用一个电源转换模块进行转换。然而盘区内停送电过程中，会面临瞬时电流过大的问题，很容易将转换模块烧穿。项目初期，几乎每10个模块里，就有9个出现故障。

那段时间，研发人员隔三差五就要下井，打开基站箱体、更换电源模块、重新接线、通电测试，再回地表复盘，讨论新方案，就这样持续了近两个月。

其间，研发团队先尝试将36V交流电转成12V直流电，再升到24V给设备使用，发现不可行。之后又增加限流模块，才相对稳定。如此多番尝试，最后才逐步摸索出一个适用的方案，让设备侧供电逐渐稳下来。

供电问题刚解决，天线的选择问题又带来困扰。技术人员说，天线最关键的一个指标是“增益”，即信号“发射与接收”的能力。按以往的经验，增益越高，信号功率越大、传得越远。

于是，团队初期安装了一款高增益的天线，但测试结果出乎意料：信号不但没有增强，反而直接消失了！这让大家百思不得其解。

“每天都信心满满地下井，结果忙了一天，发现推断又是错的。除了碰了一鼻子灰，一无所获。”李生洋回忆。

有很多次，大家坐在会议室，面对无数次被推翻的设想，失落得说不出一句话。但第二天一早，所有人又还是像往常一样，早早坐上下井的罐笼。

“自我批评、怀疑，又自我鼓励、肯定，这种心理上的拉扯，是很难熬的。”李生洋说，“但我们一直没放弃，因为我们真的太想把这件事做成。”

其他细节性的测试和摸索，更是数不胜数。比如天线安装位置的测试，太高会导致信号覆盖不够，太低又容易被路过的铲运机碰撞折断；再比如基站外壳强度的检验，不仅要保证其外壳硬度能挡住飞溅的碎石，还要确认内部涂胶的元器件能正常散热。李生洋感慨，“很多细节性的功能，都不是一开始设计好的，而是在测试过程中一步步完善起来的。”

盘区有网以后

测试完成后，基站正式开始实地安装。

由于Mesh自组网“无线互联”的特点，基站安装流程相对简单，只需将基站悬挂在巷道顶部风水管桥架的托架上用卡件固定即可。一个盘区内，需要每隔100米左右安装一个基站，每个盘区安装10个左右，就能实现网络覆盖。

在李生洋拍摄的一张现场照片里，巷道风水管桥架旁，一台不起眼的银色基站亮着绿色指示灯，表示运行状态正常。李生洋笑着说：“之前这个指示灯设计的是蓝色，后来我们改成了绿色，符合矿山安全警示的颜色习惯，同时也代表‘安全畅通’，图个好彩头。”

2025年10月，金川镍钴三矿区两个盘区内的几十个基站已安装完毕，金川集团无线Mesh自组网正式落地使用。未来，研发团队还计划将无线Mesh自组网应用在金川矿山更多区域，不断提升金川矿山盘区的数字化拓展能力。

这套网络最终能否发挥预想中的作用，还要看作业人员的使用体验。

现场人员反馈，网络打通后，工业手机终于有了用武之地。其中，“语音对讲”功能最受青睐。群呼时，一人发话，所有在线人员都能听到。单呼时可直接一对一交流，让爆破前的避险提醒、班中临时通知等都方便了许多。

视频监控等智能设备也有了落脚点。现场监控画面实现实时上传，地表人员可以随时掌握盘区状况，实现远程监管。再往远看，远程控制、无人驾驶、气体检测以及井下盘区内安全避险系统中的更多应用，都有了进一步落地的可能。

李生洋说，无线Mesh自组网不仅是一项通信产品，它更像是一座桥、一条路，前后端的各类设备、平台、模型，都要依托这条通路完成连接。

面向未来，李生洋和研发团队有着更长远的规划。他们希望立足金川集团研发中心这一科研平台，不断深入解决集团各类生产场景数字化进程中的瓶颈问题，让集团智能化建设更加从容，让智慧化生产走上一条更宽、更稳、更自由的道路。

金川集团新闻中心全媒体记者　骞梦潇

（金川集团官方公众号）