技改升级成果上新　金川镍钴选矿厂有个“智慧之手”

“球磨机各项参数正常，运行状态稳定。”在金川镍钴选矿厂一选矿车间，岗位人员的对讲机里传来清晰的生产播报。眼前这台庞然大物在低沉而浑厚的轰鸣中稳步旋转，用沉稳的运转节奏，诉说着近期技改升级的丰硕成果。

作为选矿系统的核心设备，球磨机的检修效率直接决定整条生产线的产能上限，藏在其内部的慢驱离合器，更是球磨机启动前准备工作及维检修作业的核心关键。

“对球磨机而言，慢驱离合器就像它的‘心脏瓣膜’，掌控着设备启停检修的关键环节，其重要性不言而喻。”金川镍钴选矿厂一选矿车间磨浮保障班副班长褚海鹏介绍。

过去，重达数吨的大型球磨机慢驱离合器分离或结合操作，常常需要多人推拉，或者使用大锤反复敲击才能完成，全程费时费力、效率低下；如今，只需一名操作人员轻轻扳动气动手柄，透过高清显示屏精准观察齿轮啮合状态，短短几分钟便能安全、高效地完成全套动作。

这背后，源于一支扎根一线的技术团队，用半年多的攻坚克难，为笨重的大型球磨机装上了一双“智慧之手”——离合器精准定位气动分离装置。

人力攻坚　风险并存

走进一选矿车间，巨大的球磨机轰鸣作响，曾经这里最让人头疼的便是慢驱离合器分离或结合作业。“老式操作模式，真是既费力气又担风险。”谈及传统作业模式，褚海鹏感慨。

大型球磨机的慢驱离合器，不仅体型庞大、重量惊人，且操作行程较长，纯人工推拉本就耗时费力。加之现场作业空间极度狭小，仅能容纳一人正面站位操作，其余协同作业人员只能挤在狭小区域配合，每一次操作都像是“与时间赛跑、与风险博弈”。更关键的是，人工操作时无法直接观察齿轮啮合状态，全凭操作人员的经验判断，不仅需要借助大锤敲击辅助对位，更易对齿轮、减速机、电机等核心部件造成隐形损伤，大幅缩短设备使用寿命。

安全风险更是时刻高悬在头顶的一把利剑。高处坠落、机械伤害、物体打击三大安全风险伴随人工操作全过程。一选矿车间调度长王维荣算了一笔账：传统模式下单次离合器操作需要三人协同作业，耗时近二十分钟，一年下来，仅是离合器操作消耗的人力工时就十分可观。更为严重的是，频繁敲击、强行操作会损耗设备，啮合齿轮、慢驱电机原本两年的使用寿命，往往会提前报废，非计划停机造成的生产损失更是难以估量。

“我们一直在琢磨，能不能让这个操作变得更轻松、更安全、更智能？”正是这样一个朴素的念头点燃了技术团队的攻关热情。

技术破局　精准施策

在启动技改研发前，团队也曾评估过电动、液压驱动的改造方案，而最终选定气动驱动方案，是基于现场工况做出的的理性抉择。

褚海鹏解释：“气动驱动完美适配现场工况，不但安装调试方便、结构简单、维护成本低，而且不含复杂的电气元件和高压管路，系统稳定性更强，气源在现场随处可见。最重要的是，改造成本和落地难度都可控，能直接替代人工高强度推拉作业。”

技改方向明确之后，项目团队迅速确立了四大攻坚目标：提效减人，大幅缩短离合器操作时间，减少人力投入，减轻员工劳动强度；筑牢本质安全，从源头彻底消除人工操作的各类安全风险，改善作业环境；设备保护，杜绝人工敲击、强行操作带来的设备损伤，延长备件使用寿命；降本增效，减少备件更换成本和非计划停机损失，提升现场自动化水平。

这四大目标，像四根立柱，撑起了整个项目的骨架，也成为团队攻坚克难的行动指南。

攻坚克难　细节制胜

气动系统设计的核心难题，在于让气缸行程与离合器行程实现“严丝合缝”的精准匹配。团队成员沉下心，扎根现场，反复测算离合器实际作业行程、精准核算所需推拉力，据此敲定适配的气缸参数，再设计专用支架将气缸固定在减速机上，搭配定制连接件实现气缸伸缩杆与离合器推动杆刚性衔接，确保动力传递零损耗、对位零偏差，为后续平稳运行筑牢基础。

技改流程看似简单，实则暗藏诸多“拦路虎”。首当其冲的是现场安装空间受限的问题，球磨机慢驱离合器四周，可用空间极为有限，要找到一个既能让气缸顺畅运转，又不干扰其他设备工作的安装位置，难度极大。团队反复测量、多次模拟推演，量身定制专用支架与连接件，一点点校准位置，终于攻克了安装精度与传动稳定性两大难关。

与此同时，可视化监测模块同步研发落地。针对选矿车间多粉尘、高湿度的特殊环境，团队选用车规级摄像头，搭配高清显示屏，全面匹配复杂工况。摄像头精准安装在慢驱离合器结合齿轮啮合位置，无需拆卸设备防护罩，就能清晰捕捉齿轮啮合细节，画面同步传输至操作位显示屏，彻底解决了传统作业视角受限、全靠“猜”、易误判的痛点。

“再也不用弯腰侧头猜齿轮对位情况了，屏幕上就能看得一清二楚。”褚海鹏满脸自豪地说。

整个攻关全程，跨专业协作成为破局关键，设备人员主攻结构设计与设备选型，电气人员负责监测模块，一线骨干全程反馈工况、验证效果，即便在安装点位、支架设计等细节上有分歧，大家也始终以现场实际为核心，通过反复模拟验证敲定最优方案，靠着凝心聚力破解了一个又一个技术难题。

创新落地　效益彰显

离合器精准定位气动分离装置投用后，持续零故障、高稳定的运行表现印证了此项技改方案的科学性和实用性，交出了一份硬核成绩单。后续维护更是简单高效：只需检查气源压力、气路密封性、清洁摄像头保障画面清晰，普通维保人员就能轻松解决。

更令人欣喜的是，装置带来的综合效益远超预期，过去三人二十分钟才能完成的操作，如今单人几分钟就能独立完成，效率提升近90%；纯人工敲击的粗放作业模式彻底成为历史，齿轮、减速机等部件使用寿命大幅延长，各类安全风险从源头上得到全面管控，作业环境焕然一新。“以前操作离合器又累又危险，现在只需站在一旁扳动手柄就行，轻松又安心！”褚海鹏道出了大家的心声。

此次技改项目的意义，远不止解决单台设备操作难题。项目立足一线痛点，以低成本、高适配、易维护的方案，破解了作业效率低、安全隐患多、设备损耗高三大顽疾，为选矿行业老旧设备自动化改造提供了可复制、可推广的参考路径。“机械+气动+可视化”的集成创新思路，还能延伸应用到各类人工近距离推拉操作的大型设备。

如今，金川镍钴选矿厂一选矿车间5台球磨机已全部完成改造升级，曾经的“硬骨头”变成了“示范点”。这支扎根一线的技术团队，靠着一场接地气的小改小革，书写了传统设备智能化转型的生动案例。

谈及成功心得，褚海鹏的回答朴实动人：“把大家从危险、劳累的作业中解放出来，让设备始终保持最佳状态，一切创新终究是为了人。”这质朴的话语，正是此次技改项目最温暖、最动人的注脚。

初心如磐，攻坚不止；智改赋能，逐梦前行。未来，这支扎根现场的团队将秉持创新理念，紧盯生产痛点难点、持续深耕技术攻坚，推出更多贴合生产需求的创新成果，以技术创新破解发展难题，用实干担当书写选矿行业智能化转型新篇章。

金川集团新闻中心全媒体记者　曾研　白雯琪

（金川集团官方公众号）