全员当主角一线小改小革　金川铜贵玩转“智”造局

在金川这片科创沃土上，创新无时不在发生。

在金川铜贵电解一分厂，创新或许是一次维修方法的改进，也许是一次依托实操经验打磨的工艺技术升级，抑或是一套更符合生产实际的操作规范。

这些被称为“微创新”、来自一线的“小改小革”，如同点点微光，一簇簇、一团团汇聚在一起，最终微光成炬，照亮高质量发展的前行之路。

产能攀升　包装线遇“瓶颈”

创新从不是科研专家的“特权”。在金川铜贵电解一分厂，技术员、安全员、一线职工……任何人都可能成为破题攻坚的创新主角。

走进金川铜贵电解一分厂阴极铜包装车间，六轴机器人舒展机械臂，精准完成路径规划与喷涂，现代化智能生产场景让人眼前一亮。

可就在不久前，这里的生产画面却截然不同。“那时候，设备一运行，我们整颗心都悬在半空，从头到尾不敢有一丝放松。”每每回忆起此前的生产场景，一线职工老李眉头便不自觉地拧成一团。

彼时，车间原有的阴极铜包装系统存在先天结构设计缺陷，核心承载部位长期处于满负荷运转状态，故障隐患如影随形。操作人员每次开机前，不仅要提前排查设备隐患，还要弯腰俯身反复检查每一个关键部位，生怕出现纰漏。

比设备故障频发更棘手的，是难以突破的效率瓶颈。

随着集团转型升级步伐加快，电解系统产能持续攀升，可成品包装环节实际入库效率，却迟迟跟不上产能扩张的步伐，日均处理能力严重不足，产量增加与效率滞后的矛盾愈发突出。原本的半自动化包装线，如同被堵住的河道，运转滞涩，逐渐成为制约生产提速的“瓶颈”。

产能倒逼升级，破解包装线困局，成为金川铜贵电解一分厂全体职工刻不容缓的核心任务。

拒绝“卡脖子”　锚定自主研发

面对包装线效率滞后的困局，金川铜贵电解一分厂迅速成立攻坚项目组，全力找寻破题密钥。起步阶段，团队也曾尝试走“引进来”道路，多方调研国外成熟包装设备技术，但很快就发现这条路走不通。

“国外同类系统对铜板规格、工艺流程的适应性较差，无法匹配我们ISA法工艺，用不了。”金川铜贵电解一分厂生产运行电气工程技术员郭振亚提及当时调研结果，语气里满是无奈。更棘手的是，国外设备不仅采购周期长、投资高、后续维护还得受制于人，关键零部件和控制系统依然会面临“卡脖子”困境。

一边是引进国外设备的“捷径”，却暗藏核心技术受制于人的隐患。另一边是自主研发的“远路”，耗时耗力，却能掌握主动权。两条路摆在眼前，电解一分厂当即做出最坚定的选择。

“真正的核心技术是买不来的，我们绝不能把‘命脉’交到别人手里。”项目启动会上，金川铜贵电解一分厂党支部书记杨国红目光坚定，“作为金川人，我们有责任，也有能力在关键环节实现自主突破。”

掷地有声的话语，点燃了团队斗志。一场围绕阴极铜包装线产能突破、技术突围的“攻坚战”，正式拉开帷幕。

靶向攻坚　啃下技术硬骨头

如何打造出既稳固承重、又灵活运转的转运系统，成为团队攻坚的第一道关卡。研发团队立足生产实际，反复推演、多方论证，最终从连杆结构中找到了灵感。

结构优化方面，摒弃原有单根超长承载结构，重新打造多段独立、协同发力的顶升承载结构，将原本集中于单点的超大载荷，科学分解为多个均匀承力点。

驱动设计方面，创新采用油缸驱动搭配同步连杆顶升结构，在承载结构左右两侧，分别布设一组由高强度连杆构成的封闭力流结构，全力保障升降平台全程运行平稳、左右同步。

“我们反复计算受力模型，画图纸、做模拟、改设计，从最初简单的支撑结构，到最终敲定的多段连杆同步转运结构，前后改了几十版方案，废图纸堆了一摞。”郭振亚抬手比了比厚度，“最终成型的系统，成功将‘点受力’变为‘面受力’，从根本上杜绝了偏载导致的卡滞或结构损伤。就像人体骨骼，既要能承重，又要灵活动，我们的系统做到了。”

如果说转运系统是“基础关”，那智能配重系统，就是这场攻坚中最难啃的“硬骨头”。

阴极铜板面采用开口铆接结构，不同批次的铜板，平整度、表面状态差异较大，传统真空吸取方式在实际操作中极易失效，出现掉板漏板现象。团队既要保障铜板抓取的百分百稳定，又要兼顾不同规格铜板工艺的兼容性，还要实现全程零失误的取放操作。

“那段日子，大家都没好好休息过。”郭振亚回忆。从机器视觉定位、专用夹具选择，到抓取算法优化……每一项技术方案都逐条推演、反复验证，不合适就推翻再优化、再尝试。那段时间，办公室的灯，常常亮到很晚。

调试进入后期阶段，机械臂抓取接连遭遇失败。

团队成员没有气馁，围在一起，一点点优化各项参数。当再次按下启动键，所有人目光紧紧锁定在机械臂上，定位、抓取、移送、放置……

“啪。”当铜板稳稳落在配重工位平台时，清脆的声响打破车间的寂静。

现场成员陷入短暂沉默，这份沉默不是因为疲惫，也无关情绪起伏，而是因为他们清楚这一路走了多少弯路、熬了多少日夜、试了多少方法。“心里那种‘终于啃下来’的感觉，至今记忆犹新。”郭振亚嘴角微微上扬。

与此同时，智能喷码系统同样实现从“静态”到“动态”的跨越。依托六轴机器人搭载激光测距仪，精准捕捉板面翘曲度数据，动态调整喷码高度、角度与运行路径，实现高精度无偏差喷涂，彻底解决传统喷码模糊问题。

数智赋能　生产迎来新面貌

苦心人，天不负。全新的阴极铜智能包装系统正式投运，一组亮眼的数据，清晰标注出这场变革的成效。系统设备故障率降至2%，包装效率提高60%，累计创造的直接经济效益实现大幅提升。

一组组数据背后，是实实在在的喜人变化。

“以前最怕承载结构断裂和配重铜板掉落。”郭振亚坦言：“承载结构断裂，动辄停线数小时，职工还要配合行车吊运、焊接修复，忙得脚不沾地。要是铜板掉落，还得人工重新搬运、固定，不仅费时费力，还存在一定安全隐患。”

如今，一切都变了。新智能系统投运后，操作人员的工作模式，从过去的“跟跑设备、处理故障”，彻底转变为“实时监控、精准干预”，不仅劳动强度大幅降低，安全系数更是显著提升。

谈及新系统研发成功的那一刻，郭振亚的心情有些复杂：“那一刻，既轻松又自豪，一切否定和失败被赋予了更深的含义。同时也让我真切地感受到，什么是把‘命门’攥在自己手里的底气。”

从深陷国外技术掣肘，到实现自主研发；从依靠人力填补漏洞的“人海战术”，到数智赋能高效运转的“智能协同”，这场源于一线的创新，远比外部引进的方案更贴合生产实际，更具适应性和生命力，是真正意义上的“小切口”实现“大突破”，将“数智化”落到了实处。

微光成炬　走好智造新征程

“数智化转型不是一句口号，它体现在每一道工序、每一次改进、每一个细节当中。”杨国红说。以阴极铜智能包装系统成功投运为起点，金川铜贵电解一分厂正将智能触角，逐步延伸至更多生产环节，让数智化在越来越多领域赋能高质量发展。

成绩属于过去，奋进永不止步。即便阴极铜智能包装系统已取得显著成效，但攻坚团队依旧不会停下脚步。“项目虽然取得一定成效，但这还远远不够。”郭振亚信心满满，“接下来，团队将围绕系统与立体库的深度融合、数据流闭环管理等方面继续优化，进一步提升整线智能化水平，让这套系统发挥更大价值。”

在金川铜贵，从一线职工的微创新，到技术团队的大攻坚，每项细微改进都凝聚着金川人的智慧与汗水，每次技术突破都推动着生产向高效与智能迈进。这些“不起眼”的微光，在日复一日的积累碰撞中合力维新、向新而行，汇聚成推动金川产业转型升级的磅礴力量，为集团高质量发展源源不断贡献着智慧和方案。

金川集团新闻中心全媒体记者　韩涛润

（金川集团官方公众号）